目前，国内现有成熟的矿物棉制品生产线单线产能在2万~3万吨，然而现有技术已满足不了更大产能、更低能耗、更加自动化的绿色生产要求。为改善这种局面，我国岩棉产业已经为此做出了很多努力，如南京玻纤院通过自主研发和部分关键部件的引进实现了对年产5万吨级矿物棉生产线的设计。这类生产线实现了矿物棉规模化生产，同时大大降低了生产能耗；在生产过程中，采用自动化智能化物流系统，提高了生产线自动化程度。正是通过这种变革，改变了传统岩棉产业粗放式的生产模式，进而转向集约化生产管理模式。
节能减排是实现绿色生产不可忽视的环节。然而，依据我国矿物棉发展现状，节能减排的任务依然非常沉重。在国家节能减排的大趋势下，矿物棉生产中产生的废气、废水及废渣（简称“三废”）需要进行综合治理及管理，符合环境管理部门检测，符合国家相关政策要求。
大体上，现代化岩棉生产线若要实现绿色生产目标，往往要着眼于以下几点。一是回收利用一氧化碳。众所周知，一氧化碳有毒，且会造成温室效应。但同时一氧化碳本身又是一种燃料，它是煤气的主要成分。现代化生产线往往设立了废气焚烧装置，充分燃烧废气中的一氧化碳。同时，为了节能，对余热也要加以回收利用，比如可以使用换热系统首先供暖，或加热自来水，实现工厂生活区的日常热水供应，更彻底地实现节能目标。二是废水的回收利用。废水几乎是所有工业生产线都要考虑的问题。废水回收系统或废水净化系统是现代化生产线所必须的。对岩棉产业，污水经过过滤装置处理后，回用至粘结剂配制站，可实现生产废水零排放。三是过滤粉尘。粉尘是悬浮在空气中的细小颗粒，长期吸入会对工人和附近居民的健康造成很大危害。现代化生产线应配备完善的粉尘过滤体系，过滤废气中携带的粉尘，实现废气的达标排放，同时，过滤下来的粉尘应设法回收利用。四是避免二氧化硫的排放。二氧化硫是造成酸雨的主要元凶，同时也危害人类的生命健康。现代化生产线应配备脱硫系统，去除废气中的二氧化硫，实现清洁化生产的目标。五是固体废物的回收。生产线产生的废渣、废棉应该通过回用系统重新用于矿物棉生产，从而实现矿物棉生产线固废的循环使用，降低生产成本。
目前，以南京玻纤院设计出的生产线为代表的一系列现代化生产线，正是通过以上一系列的先进环保处理技术，真正实现了工厂的洁净生产，环境友好。
同时，对企业本身来说，实现绿色生产不仅符合国家政策和人们的愿望，同时对企业本身的盈利，往往也有所裨益。生产废料的乱排放行为不仅损害了环境和人们的利益，即便从企业自身的利益来说，也是一种短视行为。以上文所提到的固废回收来说，工业固体废弃物（简称工业固废）是在工业生产过程中排出的采矿废石、选矿尾矿、燃料废渣、冶炼及化工过程废渣等固体废物。根据《大宗工业固体废物综合利用“十二五”规划》中的相关数据统计，大宗工业固废总堆存量达到270亿吨，堆存将新增占用40万亩。工业固废直接排入环境会造成严重环境污染，而填埋处理需占用大量的土地资源，同时造成资源的浪费。
就矿物棉行业而言，国际上已经有少数发达国家研发出新的矿物棉生产技术，利用工业固废代替天然矿石作为矿物棉生产原料，这种技术可以把90%以上的固废变废为宝。该技术的运用一方面减少了天然矿石的消耗，另一方面能够有效处理工业固废，实现能源优化利用，是一种值得大力提倡的技术。然而国内矿物棉生产使用的原料仍然以天然矿石为主，添加少量的工业矿渣。而工业固废为原料大规模用于矿物棉生产技术在国内仍处于起步阶段，急需通过自主研发实现工业固废回收的综合利用及天然矿石资源的保护。如果采用矿物棉生产新技术，就2014年我国矿物棉总产能215万吨估算，可增加矿物棉行业收入约8.6亿元，经济价值非常可观。