在砂浆输送、喷涂中，由于各种原因可能会造成砂浆堵管现象。堵管基本上是由以下几种原因产生的：砂浆配方问题、砂浆离析与在管道中停留时间太长、工作压力过高为主要原因。
砂浆配方问题出现的堵管一般发生在使用初期，由于砂浆缺乏一定的流动性，使砂浆在输浆管内流动时摩擦力过大而造成堵管。这种现象的堵管一般发生在该批次砂浆初次使用的时候，其解决的方法可调整外加剂的品种或掺量，同时通过对胶凝材料的调整也可以获得较好的流动性，调整之后应进行试验论证，除需满足机械喷涂性能之外还需满足产品质量指标要求及砂浆成本的控制。
砂浆离析现象造成的堵管一般发生在喷涂施工中途，主要原因是砂浆散装罐底部砂浆产生离析，造成砂浆材料性能的改变。其预防措施是控制好散装罐的存储余量，当散装罐底部砂浆少于5吨时应停止使用，对已经产生离析的砂浆可尝试适当增加砂浆稠度进行底层喷涂。
砂浆在管道中停留时间过长而产生的堵管，主要原因是因为砂浆静止时间过长使砂浆产生初凝现象，从而导致流动性降低而产生堵管。主要控制方法是尽量减少停机时间，如确需停机较长时间，应先用完设备内剩余的砂浆，再进行停机且作管道清洗。
砂浆输送、喷涂时压力过高产生堵管现象，压力升高的主要原因除了砂浆配方、离析等问题外，还有以下几种因素，一种是输送距离过远、高度过高导致压力升高，另一种是喷涂设备枪口异物堵塞而使输浆管内压力升高，砂浆输送、喷涂设备在管内压力升高的情况下致使管内沙浆产生压力泌水现象，一般发生在输浆管出口部位，随着压力的升高，砂浆内的部分水分通过出料口泌出，如果输浆管接头密封有问题，也会导致接口处砂浆泌水，从而导致堵管现象的产生。这种现象的堵管都是有前兆的，一般都会产生砂浆输送量和喷涂量明显减少的现象，同时工作压力逐渐上升，在这种情况下操作人员必须及时停止使用设备，否则随着压力的不断升高，砂浆压力泌水的情况加剧，导致堵管的情况更加严重，如果及时停机检查，一般堵管都只发生在出料口端，清理起来也相对比较简单。
喷涂设备在产生堵管的时候应立即停机，查明堵管的位置及堵管的程度。在堵管初期堵管位置都在与喷枪口连接的管道头部，处理方法也比较简单，先让喷涂设备倒车卸压，然后关闭机器电源，卸下喷枪，管道口向下，轻轻地拍打管道，使管道前端失水的砂浆排出管道口，待正常流动度的砂浆排出管道口即可，在装回喷枪时还需检查喷枪是否堵塞。
如果因故障出现时没有及时关机，出现堵管现象比较严重时，首先必须倒车卸压，然后停机卸下喷枪，拆下被堵的管道，利用外接水源的软水管伸入管道进行冲洗，直到输浆管口没有砂粒出现时才可以装回喷涂设备。冲洗过的管道必须再次进行润管操作，否则很容易再次产生堵管，因冲洗过的管道会残存部分水分和砂，砂浆遇水易致离析，从而降低了砂浆的流动性而产生堵管。
砂浆输送设备产生堵管时应立即停机，先松开水平与垂直管道连接的接口，可以尝试再次启动输送设备，水平管内轻微的堵管都可以通过再次启动机器进行排除。一般情况下堵管都在弯头或垂直位置处，垂直位置的堵管只能用水冲洗管道进行排除，选择合适的软管进行冲洗处理，应从下往上进行冲洗，垂直距离过高时，还应卸开中间部分管道进行处理，中间管道拆卸时应注意安全。冲洗完成后重新装回管道，再次开始输送砂浆前应进行润管处理。
另外以下情况也会造成堵管，需要注意：
①砂浆颗粒太大堵喷嘴、堵枪致堵管，此时建议配振动筛。
②前一次用过后机器未清洗干净，管子内有残留物。所以应及时处理前一次使用后残留内堵的物料。清洗输浆管时，先将专用清洗海棉球投入机器料斗（喷涂枪必须卸下），将电控箱“输浆正反转开关”拨到“出料档”，依靠输浆料斗中输出的清洗水，将料斗中的海棉球从输浆管中冲洗至输浆管另一端口；重复操作3次以上，直至确认输浆管彻底洗净为止。
③气针进砂浆（造成停机）。
④选用喷嘴太小。建议选用采用合适规格的喷嘴。
⑤没有事先润滑，致使泵送砂浆稠度越来越小而堵管。所以要求施工人员在泵送和喷涂砂浆前，所有输浆管路必须要先用清水冲洗一次，待清水放出后，再采用润泵剂或用已化透的细白石灰膏浆约30Kg，从料斗经输浆螺杆泵输入输浆管达到润滑管道内壁的目的。